A máquina, recentemente instalada, é do tamanho de quatro ônibus de dois andares e visa reduzir a quantidade de rochas moídas em busca de cobre. O equipamento, fornecido pela norueguesa Tomra Systems, usa tecnologia desenvolvida para peneirar de grãos de arroz a moluscos. A Tomra tem uma divisão específica para desenvolver equipamentos para mineração.

"O que o pessoal dos alimentos fez há 30 anos, eu [nos] vejo [usando] com sucesso na mineração. Os separadores de arroz podem selecionar, com base na cor, até um milhão de objetos por segundo", disse John McGagh, diretor de Inovação da Rio Tinto.

Na mina de Kennecott, a Rio Tinto mói rochas do tamanho de carros e, então, separa o material desejado da poeira fina resultante. É um processo caro, que usa grandes quantidades de energia e água. Grande parte das rochas destruídas é descartada. O equipamento da Tomra usa sensores de cor para separar os grãos brancos do arroz, antes de remover os grãos indesejados com ar pressurizado.

Segundo a Tomra, a tecnologia poderia rejeitar entre 15% e 50% da rocha antes que ela seja totalmente processada. Ela poderia ainda diminuir em 15% o consumo de energia na indústria da mineração e reduzir o volume de água usado em quase 4 mil litros por tonelada de minério.

"Não faríamos isso a não ser que os números pareçam grandes, e eles parecem", disse McGagh, que não revelou o quanto já foi investido.

Até agora, porém, a mineradora anglo-australiana não foi capaz de usar a tecnologia de separação de arroz numa escala grande o suficiente. A máquina da região de Pilbara pôde processar só até 150 toneladas de minério por hora, bem menos que o volume de mais de mil toneladas necessário para torná-la viável. A Rio Tinto espera que novos testes em Kennecott levem a um salto na escala.

Quando os preços das commodities começaram a cair, no fim de 2011, as mineradoras globais responderam fechando minas, vendendo ativos e demitindo funcionários. Com os cortes de custos mais óbvios já feitos, elas agora buscam tecnologias e ideias em outros campos.

A Vale, por exemplo, desde 2012 usa um conceito de construção modular já utilizado pela indústria de petróleo na construção de plataformas marítimas. O sistema modular está sendo aplicado no Projeto Ferro Carajás S11D, em Canaã dos Carajás, no Pará. A modularização, que prevê a pré-fabricação e instalação de equipamento em módulos, foi aplicada para reduzir o impacto social na região, evitando a concentração de um grande número de trabalhadores de uma vez na implantação do S11D.

"A solução permitiu aumentar os ganhos com a segurança dos empregados e a produtividade na execução da montagem em ambiente controlado, além de reduzir o prazo de conclusão do empreendimento", disse Marcelo Leite, líder sênior do projeto S11D.

O projeto S11D é considerado o maior projeto de minério de ferro do mundo, com investimentos de US$ 19,7 bilhões e produção estimada de 90 milhões de toneladas de minério de ferro a partir de 2016, quando deve entrar em operação, de acordo com relatório da empresa. Segundo Leite, a modularização está sendo aplicada na área industrial, britagem e peneiragem. Dos 109 módulos previstos, 69 já foram concluídos. As informações são do The Wall Street Journal.